Historia del proceso de producción de fibra de basalto
De 1959 a 1961, la primera muestra de fibra de basalto continua (CBF) nació en la Academia de Ciencias de Ucrania de la antigua Unión Soviética. En 1963, se obtuvo una muestra con calidad satisfactoria en un dispositivo de laboratorio. Sin embargo, no fue hasta 1985 que se construyeron las plantas de producción con una capacidad de producción de 350 y 500 T/A. Se caracteriza por el hecho de que el horno de fusión de basalto está equipado con dos sistemas de alimentación y mangas de aleación de platino, que pueden producir productos de alta calidad, pero el consumo de energía del equipo es alta y la eficiencia de producción es baja. . En 1997, se diseñó una nueva generación de procesos y equipos, lo que redujo los costos de consumo de energía y equipos, y hizo que el set sea ligero.
En 1999, una delegación japonesa de fabricación de automóviles visitó la fábrica BF en Kyiv y encontró más calor - Materiales resistentes adecuados para silenciadores de automóviles Toyokawa. En 2000 se estableció una empresa conjunta, y la capacidad de producción se desarrolló a 1200T/A en 2007. En 2006, la compañía de desarrollo de tecnología de materiales y fibra de basalto ucraniana inventó una nueva serie de equipos de producción de CBF, que puede hacer que su costo de producción sea más bajo que el de la fibra de vidrio E - La capacidad de producción actual es de 1000 t/a. Actualmente, 4 compañías han adoptado esta tecnología. En el mismo año, la compañía austriaca Asamer CBF adquirió la planta de producción de CBF en Kiev, y cooperó con la Universidad Tecnológica de Viena para mejorar su proceso de producción, y también construyó una nueva planta de CBF en Austria en 2009. Desde entonces, CBF ha entrado en una pista de desarrollo rápido. En la actualidad, hay casi 20 unidades de investigación y producción extranjeras de BF. La investigación y el desarrollo de CBF en mi país comenzó en la década de 1990, pero la verdadera industrialización se produjo después de ingresar al siglo XXI. En particular, Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd. Desarrolló un bajo consumo de energía para producir rojos CBF y el nuevo dispositivo de producción de telas ha agregado un nuevo impulso al desarrollo de la tecnología CBF. En 2005, Zhejiang Shijin Basalt Fiber Co., Ltd. desarrolló la primera tecnología nueva del mundo para producir CBF con un horno eléctrico, que abrió una forma para que mi país produzca un alto rendimiento CBF a bajo costo y mejoró su competitividad internacional. Hay alrededor de 15 plantas de producción en mi país. La capacidad de producción total es de aproximadamente 7,000 t/a, y otra está en construcción. Para 2012, se espera que la capacidad de producción total alcance los 20,000 - 30,000 t/a.
Tecnología de producción de fibra de basalto existente
El mineral de basalto es una sola materia prima preparada por naturaleza para usted, calentada a 1460 ° C, y se puede atraer a la fibra de basalto a través de la placa del buje, sin ningún otro material, sin ninguna reacción química, se puede convertir en alto valor - Basalto de basal de fibra continua de fibra de basalto de fibra de basalto. Nuestro país está produciendo fábricas de fibra de basalto: Zhejiang Debang, Shanghai Russian Gold, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin y Mudanjiang Electric Power usa un horno para dibujar 200 hoyos de placa de buje de aleación de aleación de platino. La calidad del producto es buena, y puede extraer 7um, 9um, 11um, 13um - 17um fibra de basalto, mientras que los países extranjeros solo pueden tirar de la fibra de basalto de 13um - 17um. Por lo tanto, el nivel de producción de la fibra de basalto en mi país está liderando el mundo, pero hay problemas de baja producción y alto consumo de energía.
Innovación tecnológica de la producción de fibra de basalto
1. Reducir el consumo de energía
La tecnología de producción existente de la fibra de basalto es calentar el mineral con electricidad, gas natural y gas. La mayoría de las empresas usan la electricidad como la única fuente de energía. La producción de una tonelada de fibra de basalto consume unos 10,000 grados de electricidad, lo que puede llamarse un producto de alto consumo de energía. El uso de gas natural relativamente barato, gas de carbón y mineral de calefacción es una forma efectiva de reducir los costos de producción.
Aumentar la salida de un solo horno es definitivamente una forma de reducir la energía. Un horno de fusión de basalto aumenta de más de 100 kilogramos por día a 10 toneladas de calefacción y fusión por horno. La salida de un horno de 10 - toneladas es equivalente a 80 veces la salida de la tecnología existente, y la superficie de disipación de calor de un horno definitivamente puede ahorrar más del 50% de energía en comparación con la superficie de disipación de calor de 70 - 80 hornos.
Antes de ingresar al horno, use gas de carbón o gas natural para calentar el mineral a más de 1200 ° C en el alimentador del tornillo, retire la humedad, las impurezas y el agua de cristal en el mineral, y luego colóquelo en el horno y calienta el mineral a 1460C2/3 con electricidad en el horno. El gas natural o el gas de carbón se usa para el precalentamiento de energía, 1/3 calefacción eléctrica, utilizando gas natural barato o gas de carbón no solo ahorra más del 50% del costo, la velocidad de flujo de la masa fundida es grande, la desviación y la distribución de la masa fundida, el control de nivel de líquido es fácil de controlar automáticamente, y no hay impurezas, no hay pocas burbujas de la calidad de los burbujas de dibujo, lo que mejora el producto de varios grados.
2. Aumente el volumen y el flujo del horno de fusión de basalto
El horno de fusión en la técnica anterior tiene una pequeña capacidad del horno y permanece en el horno durante mucho tiempo después de ser calentado a temperatura. La razón es que una placa de fuga de 200 - agujeros saca muy poco líquido fundido, lo que resulta en un desperdicio de energía. Es como bollos al vapor en una olla durante 12 horas. Para aumentar la salida, es necesario aumentar la velocidad de flujo del líquido fundido. Se deben instalar múltiples bujes de dibujo de dibujo de alambre 1600 - 2000, lo que puede derretir 400 kg de basalto por hora, y el líquido fundido calentado es dibujado en fibra de basalto por una máquina de dibujo de alambre. Un horno de tanques grande puede producir 100,000 toneladas de fibra de vidrio por año, con una gran cantidad de arbustos de dibujo y una gran cantidad de agujeros. La industria de la fibra de vidrio tiene una rica experiencia de producción en fusión de marihuana, fusión del horno wavelet y fusión del horno de piscinas, que puede usarse para referencia y puede transferirse a la producción de fibra de basalto.
El cuello de botella de producción de fibra de basalto es el buje de dibujo, y la salida de un buje de 200 - hoyos es de 100 kg de fibra de basalto por día. La salida de la placa de buje 1600 - Hole es de 800 kg. Si un horno de fusión usa 8 placas de buje, la salida diaria es de 6400 kg, que es 64 veces la salida de la técnica anterior. Un horno de calefacción de basalto que se derrite 400 kg por hora puede reemplazar 64 hornos de fusión en la técnica anterior, y sus beneficios son obvios
Los bujes de fibra de vidrio con 2,000 agujeros a 20,000 agujeros se han usado ampliamente y se pueden usar como fibras de basalto. Teniendo en cuenta las características de la alta viscosidad de la fusión de basalto y el rango estrecho de grado de formación de dibujo, la estructura del buje está razonablemente diseñada para garantizar la uniformidad de temperatura del área del buje en la medida máxima. La producción de dibujo es estable.
1. Platino - Aleación de rodio cepillado buje
Platinum - Bujes cepillados de aleación de rodio se ha utilizado ampliamente en la producción de fibra de vidrio y fibra de basalto. El aumento de la densidad de los agujeros de fuga y el aumento del número de agujeros de fuga son los métodos para producir bujes de dibujo de alambre con agujeros grandes. Investigue el controlador de calefacción eléctrica del buje con control constante de temperatura para mejorar la precisión del control de la temperatura del buje
2. Non - buje de dibujo de alambre de metal
El buje de dibujo de alambre de aleación de platino tiene las ventajas de un fácil ajuste de temperatura y un pequeño ángulo de humectación, etc. El consumo de aleación de platino en el proceso de dibujo de alambre aumenta el costo de producción del producto, y la vida útil del buje de dibujo de alambre de aleación de platino es de cuatro meses. Las condiciones para seleccionar materiales no - metálicos para producir bujes de dibujo de fibra de basalto son: el material debe ser capaz de soportar alta temperatura, tener alta resistencia y tenacidad a alta temperatura, resistencia a la corrosión a alta temperatura, larga vida útil, ángulo de humectación de material pequeño y, lo que es más importante, elegir un buen método de calentamiento para controlar la fluctuación de temperatura en el área de dibujo para ser pequeño.
Es una de las soluciones factibles para elegir cerámicas metalizadas para fabricar bujes de dibujo de alambre de fibra de basalto. La cerámica metalizada tiene una alta resistencia a la temperatura de 2200c, alta resistencia a altas temperaturas, buena resistencia y resistencia a la corrosión. La vida útil puede llegar a más de 18 meses. Eliminar la pérdida de alambre de la aleación de platino Ming puede reducir el costo de producción de la fibra de basalto. Es necesario resolver el problema de la adhesión de la boquilla causada por el gran ángulo de humectación de la cerámica metalizada y el calentamiento y el control de temperatura constante de la masa fundida en el área de dibujo de alambre.
Tiempo de publicación: dic - 26 - 2022