Historia del proceso de producción de fibra de basalto.
De 1959 a 1961, nació la primera muestra continua de fibra de basalto (CBF) en la Academia de Ciencias de Ucrania de la antigua Unión Soviética.En 1963 se obtuvo una muestra con calidad satisfactoria en un aparato de laboratorio.Sin embargo, no fue hasta 1985 que se construyeron las plantas de producción con una capacidad de producción de 350 y 500 t/a.Se caracteriza por el hecho de que el horno de fundición de basalto está equipado con dos sistemas de alimentación y manguitos de aleación de platino, que pueden producir productos de alta calidad, pero el consumo de energía del equipo es alto y la eficiencia de producción es baja..En 1997, se diseñó una nueva generación de procesos y equipos, que redujo el consumo de energía y los costos de los equipos, y aligeró el conjunto.
En 1999, una delegación japonesa de fabricantes de automóviles visitó la fábrica de BF en Kiev y encontró más materiales resistentes al calor adecuados para los silenciadores de automóviles Toyokawa.Se estableció una empresa conjunta en 2000, y la capacidad de producción se desarrolló a 1200 t/a en 2007. En 2006, la empresa ucraniana de desarrollo de tecnología de materiales compuestos y fibra de basalto inventó una nueva serie de equipos de producción CBF, que pueden hacer que su costo de producción sea más bajo que la de E-fibra de vidrio.La capacidad de producción actual es de 1000 t/a.Actualmente, 4 empresas han adoptado esta tecnología.En el mismo año, la empresa austriaca Asamer CBF adquirió la planta de producción de CBF en Kiev y cooperó con la Universidad Tecnológica de Viena para mejorar su proceso de producción, y también construyó una nueva planta de CBF en Austria en 2009. Desde entonces, CBF ha entrado una pista de desarrollo rápido.En la actualidad, hay cerca de 20 unidades extranjeras de investigación y desarrollo y producción de BF.La investigación y desarrollo de CBF en mi país comenzó en la década de 1990, pero la verdadera industrialización vino después de entrar en el siglo XXI.En particular, Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd. desarrolló un bajo consumo de energía para producir mechas CBF. Y el nuevo dispositivo de producción de telas ha agregado un nuevo impulso al desarrollo de la tecnología CBF.En 2005, Zhejiang Shijin Basalt Fiber Co., Ltd. desarrolló la primera tecnología nueva del mundo para producir CBF con un horno eléctrico, lo que abrió el camino para que mi país produzca CBF de alto rendimiento a bajo costo y mejoró su competitividad internacional.Hay alrededor de 15 plantas de producción en mi país.La capacidad de producción total es de unas 7.000 t/a, y se está construyendo otra.Para 2012, se espera que la capacidad de producción total alcance las 20.000-30.000 t/a.
Tecnología de producción de fibra de basalto existente
El mineral de basalto es una materia prima única preparada por la naturaleza para usted, calentada a 1460C, y puede convertirse en fibra de basalto a través de la placa de buje, sin ningún otro material, sin ninguna reacción química, puede convertirse en basalto continuo de alto valor agregado producción de fibra fábrica de fibra de basalto Todos están diseñados con tecnología rusa y ucraniana: un horno puede suministrar una placa de drenaje de aleación de platino con una producción diaria de más de 100 kg.Nuestro país está produciendo fábricas de fibra de basalto: Zhejiang Debang, Shanghai Russian Gold, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin y Mudanjiang Electric Power utilizan un horno para dibujar 200 orificios de placa de casquillo de aleación de platino.La calidad del producto es buena y puede extraer fibra de basalto de 7um, 9um, 11um, 13um-17um, mientras que los países extranjeros solo pueden extraer fibra de basalto de 13um-17um.Por lo tanto, el nivel de producción de fibra de basalto en mi país es líder mundial, pero hay problemas de baja producción y alto consumo de energía.
Innovación tecnológica de la producción de fibra de basalto.
1. Reducir el consumo de energía
La tecnología de producción existente de fibra de basalto consiste en calentar el mineral con electricidad, gas natural y gas.La mayoría de las empresas utilizan la electricidad como única fuente de energía.La producción de una tonelada de fibra de basalto consume unos 10.000 grados de electricidad, lo que se puede denominar un producto de alto consumo energético.El uso de gas natural relativamente barato, gas de carbón y mineral de calefacción es una forma efectiva de reducir los costos de producción.
Aumentar la producción de un solo horno es definitivamente una forma de reducir la energía.Un horno de fusión de basalto aumenta de más de 100 kilogramos por día a 10 toneladas de calentamiento y fusión por horno.La producción de un horno de 10 toneladas es equivalente a 80 veces la producción de la tecnología existente, y la superficie de disipación de calor de un horno definitivamente puede ahorrar más del 50 % de energía en comparación con la superficie de disipación de calor de 70-80 hornos.
Antes de ingresar al horno, use gas de carbón o gas natural para calentar el mineral a más de 1200C en el alimentador de tornillo, elimine la humedad, las impurezas y el agua cristalina del mineral, y luego póngalo en el horno y caliente el mineral a 1460C2/ 3 con electricidad en el horno.El gas natural o el gas de carbón se usa para precalentamiento de energía, 1/3 de calefacción eléctrica, el uso de gas natural barato o gas de carbón no solo ahorra más del 50% del costo, la tasa de flujo de la masa fundida es grande, el desvío y la distribución de la se derrite, el control del nivel de líquido es fácil de controlar automáticamente y, debido a que no hay impurezas, hay pocas burbujas. La calidad del alambre trefilado es buena, lo que mejora el producto en varios grados.
2. Aumente el volumen y el flujo del horno de fusión de basalto.
El horno de fusión de la técnica anterior tiene una capacidad de horno pequeña y permanece en el horno durante mucho tiempo después de haber sido calentado a la temperatura.La razón es que una placa de fugas de 200 orificios extrae muy poco líquido fundido, lo que genera un desperdicio de energía.Es como cocinar bollos al vapor en una olla durante 12 horas.Para aumentar el rendimiento, es necesario aumentar el caudal del líquido fundido.Se deben instalar múltiples bujes de trefilado de orificios de trefilado 1600-2000, que pueden derretir 400 kg de basalto por hora, y una máquina de trefilado convierte el líquido fundido calentado en fibra de basalto.Un horno de tanque grande puede producir 100.000 toneladas de fibra de vidrio por año, con una gran cantidad de casquillos de estirado y una gran cantidad de orificios.La industria de la fibra de vidrio tiene una gran experiencia en la producción de fundición en crisol, fusión en horno de ondas y fusión en horno de piscina, que se pueden utilizar como referencia y se pueden transferir a la producción de fibra de basalto.
El cuello de botella de la producción de fibra de basalto es el buje de estirado, y la producción de un buje de 200 orificios es de 100 kg de fibra de basalto por día.La salida de la placa de casquillo de 1600 orificios es de 800 kg.Si un horno de fusión utiliza 8 placas de casquillo, la producción diaria es de 6400 kg, que es 64 veces la producción del estado de la técnica.Un horno de calentamiento de basalto que funde 400 kg por hora puede reemplazar 64 hornos de fusión del estado de la técnica, y sus beneficios son evidentes
Los casquillos de fibra de vidrio con 2000 agujeros a 20 000 agujeros se han usado ampliamente y se pueden usar como fibras de basalto.Teniendo en cuenta las características de la alta viscosidad del basalto fundido y el rango estrecho del grado de formación del estirado, la estructura del buje está razonablemente diseñada para garantizar la uniformidad de la temperatura del área del buje al máximo.La producción de dibujos es estable.
1. Buje cepillado de aleación de platino y rodio
Los bujes cepillados de aleación de platino y rodio se han utilizado ampliamente en la producción de fibra de vidrio y fibra de basalto.El aumento de la densidad de los orificios de fuga y el aumento del número de orificios de fuga son los métodos para producir casquillos de trefilado con orificios grandes.Investigue el controlador de calefacción eléctrica del buje con control de temperatura constante para mejorar la precisión del control de temperatura del buje
2. Buje trefilado no metálico
El buje de trefilado de aleación de platino tiene las ventajas de un fácil ajuste de temperatura y un ángulo de humectación pequeño, etc. El consumo de aleación de platino en el proceso de trefilado aumenta el costo de producción del producto, y la vida útil del buje de trefilado de aleación de platino es de cuatro meses. .Las condiciones para seleccionar materiales no metálicos para producir bujes de trefilado de fibra de basalto son: el material debe poder soportar altas temperaturas, tener alta resistencia y tenacidad a altas temperaturas, resistencia a la corrosión a altas temperaturas, larga vida útil, pequeño ángulo de humectación del material, y lo que es más importante, elija un buen método de calentamiento Para controlar la fluctuación de temperatura en el área de dibujo para que sea pequeña.
Es una de las soluciones factibles elegir la cerámica metalizada para fabricar casquillos de trefilado de fibra de basalto.La cerámica metalizada tiene una resistencia a altas temperaturas de 2200C, alta resistencia a altas temperaturas, buena tenacidad y resistencia a la corrosión.La vida útil puede llegar a más de 18 meses.La eliminación de la pérdida por trefilado de la aleación de platino puede reducir el costo de producción de la fibra de basalto.Es necesario solucionar el problema de adherencia de la boquilla provocado por el gran ángulo de humectación de las cerámicas metalizadas y el calentamiento y control de temperatura constante de la masa fundida en el área de trefilado.
Hora de publicación: 26-dic-2022